SMC/BMC gietproses

SMC vorm

SMC is plaatvormverbinding.

Die belangrikste grondstowwe van SMC is saamgestel uit GF (spesiale garing), UP (onversadigde hars), lae krimp bymiddels, MD (vuller) en verskeie hulpstowwe.

SMC het die voordele van uitstekende korrosiebestandheid, sagtheid, maklike ingenieursontwerp en buigsaamheid. Die meganiese eienskappe daarvan is vergelykbaar met sommige metaalmateriale. Die produkte wat dit vervaardig het die voordele van goeie styfheid, vervormingsweerstand en wye bedryfstemperatuurreeks.

Terselfdertyd word die grootte van SMC-produkte nie maklik vervorm nie en het uitstekende hittebestandheid; dit kan sy werkverrigting goed in koue en warm omgewings handhaaf, en is geskik vir buite UV-weerstand en waterdigte funksies.

Word wyd gebruik, soos motorvoor- en agterbuffers, sitplekke, deurpanele, elektriese toestelle, baddens, ens.

BMC vorm

BMC is die afkorting van (Bulk Moulding Compounds), wat grootmaat gietmengsel is.

BMC is 'n termohardende plastiek wat met verskeie inerte vullers, veselversterkings, katalisators, stabiliseerders en pigmente gemeng word om 'n gom "stopverfagtige" saamgestelde materiaal vir drukvorm of spuitgiet te vorm. Dit word dikwels deur ekstrusie gemaak. Vorm in korrels, stompe of stroke om daaropvolgende verwerking en vorming te vergemaklik.

BMC het baie unieke eienskappe, soos hoë hardheid, ligte gewig, korrosiebestandheid, UV-weerstand, goeie isolasie en uitstekende termiese eienskappe, wat BMC meer begeerlik maak as termoplastiek. Terselfdertyd, aangesien baie komponente gelyktydig as hierdie dele gevorm kan word, is daar geen behoefte aan naverwerking nie, wat meer ekonomies is vanuit 'n produksie-perspektief.

Tans word BMC-vorms gebruik in motors, energie, elektriese toestelle, spysenieringsdienste, huishoudelike toestelle, optiese instrumentkomponente, industriële en konstruksievoorrade en ander gebiede. Soos motor se agterligdeksels, elektriese bokse, meterkaste, ens.

1. Voorbereiding voor onderdrukking

(1) Gehalte-inspeksie van SMC/BMC: Die kwaliteit van SMC-plate het 'n groot impak op die gietproses en produkkwaliteit. Daarom is dit nodig om die kwaliteit van die materiale te verstaan ​​voordat dit gepers word, soos die harspasta-formule, die verdikkingskromme van die harspasta, die glasveselinhoud en die tipe glasveselgroottemiddel. Eenheidsgewig, filmafskilbaarheid, hardheid en kwaliteit eenvormigheid, ens.

(2) Sny: Bepaal die vorm en grootte van die vel volgens die strukturele vorm van die produk, die voerposisie en die proses, maak 'n monster en sny dan die materiaal volgens die monster. Die snyvorm is meestal vierkantig of sirkelvormig, en die grootte is gewoonlik 40% -80% van die geprojekteerde oppervlakte van die produk. Ten einde besoedeling van eksterne onsuiwerhede te voorkom, word die boonste en onderste films verwyder voordat dit gelaai word.

Vormprosesvloeidiagram

2. Voorbereiding van toerusting

(1) Wees vertroud met die verskillende bedryfsparameters van die pers, pas veral die werkdruk, perswerkspoed en tafelparallelisme aan.

(2) Die vorm moet horisontaal geïnstalleer word en verseker dat die installasieposisie in die middel van die perstafel is. Voordat dit gepers word, moet die vorm deeglik skoongemaak en 'n losmiddel toegedien word. Voordat materiaal bygevoeg word, vee die vrystellingsmiddel eweredig af met skoon gaas om te verhoed dat die voorkoms van die produk beïnvloed word. Vir nuwe vorms moet olie verwyder word voor gebruik.

3. Voeg bestanddele by

(1) Bepaling van die voerhoeveelheid: Die voerhoeveelheid van elke produk kan volgens die volgende formule tydens die eerste pars bereken word:

Byvoeging = produkvolume × 1.8g/cm³

(2) Bepaling van die voerarea: Die grootte van die voerarea beïnvloed direk die digtheid van die produk, die vloeiafstand van die materiaal en die oppervlakkwaliteit van die produk. Dit hou verband met die vloei- en stollingseienskappe van SMC, produkprestasievereistes, vormstruktuur, ens. Oor die algemeen is die voedingsarea 40% tot 80%. As dit te klein is, sal die proses te lank wees, wat sal lei tot glasveseloriëntasie, sterkte verminder, golwendheid verhoog en selfs nie daarin slaag om die vormholte te vul nie. As dit te groot is, is dit nie bevorderlik vir uitlaatgas nie en kan dit maklik krake in die produk veroorsaak.

(3) Voerposisie en -metode: Die voerposisie en -metode beïnvloed die voorkoms, sterkte en rigting van die produk direk. Normaalweg moet die voerposisie van die materiaal in die middel van die vormholte wees. Vir asimmetriese en komplekse produkte moet die voerposisie verseker dat die materiaalvloei al ente van die vormvormende holte op dieselfde tyd bereik tydens giet. Die voermetode moet bevorderlik wees vir uitputting. Wanneer jy veelvuldige lae velle stapel, is dit die beste om die stukke materiaal in 'n pagodevorm met klein bo- en groot onderkant te stapel. Probeer ook om nie die materiaalblokke afsonderlik by te voeg nie, anders sal luginsluiting en sweisareas voorkom, wat lei tot 'n afname in die sterkte van die produk.

(4) Ander: Voordat materiaal bygevoeg word, om die vloeibaarheid van die vel te verhoog, kan voorverhitting by 100°C of 120°C gebruik word. Dit is veral voordelig vir die vorming van diepgetrekte produkte.

4. Vorming

Wanneer die materiaalblok die vormholte binnedring, beweeg die pers vinnig af. Wanneer die boonste en onderste vorm ooreenstem, word die vereiste gietdruk stadig toegepas. Na 'n sekere uithardingstelsel word die vorming van die produk voltooi. Tydens die gietproses moet verskeie gietprosesparameters en persbedryfstoestande redelik gekies word.

(1) Vormtemperatuur: Die giettemperatuur hang af van die uithardingstelsel van die harspasta, die dikte van die produk, die produksiedoeltreffendheid en die kompleksiteit van die produkstruktuur. Die giettemperatuur moet verseker dat die uithardingstelsel geïnisieer word, die kruisbindingsreaksie glad verloop en volledige uitharding verkry word. Oor die algemeen moet die giettemperatuur wat gekies word vir dikker produkte laer wees as dié van dunwandige produkte. Dit kan oormatige hitte-akkumulasie in dik produkte voorkom as gevolg van oormatige temperatuur. As die dikte van die produk 25 ~ 32 mm is, is die giettemperatuur 135 ~ 145 ℃; terwyl dunner produkte teen 171 ℃ gevorm kan word. Soos die giettemperatuur toeneem, kan die ooreenstemmende uithardingstyd verkort word; omgekeerd, wanneer die giettemperatuur daal, moet die ooreenstemmende uithardingstyd verleng word. Die giettemperatuur moet gekies word as 'n afweging tussen maksimum uithardingsspoed en optimale giettoestande. Daar word algemeen geglo dat die SMC-vormtemperatuur tussen 120 en 155°C is.

(2) Vormdruk: SMC/BMC-gietdruk wissel met die produkstruktuur, vorm, grootte en SMC-verdikkingsgraad. Produkte met eenvoudige vorms benodig slegs 'n gietdruk van 5-7MPa; produkte met komplekse vorms vereis 'n gietdruk van tot 7-15MPa. Hoe hoër die verdikkingsgraad van SMC, hoe groter is die vereiste gietdruk. Die grootte van die gietdruk hou ook verband met die vormstruktuur. Die gietdruk wat benodig word vir vertikale skeidingstruktuurvorms is laer as dié van horisontale skeidingstruktuurvorms. Vorms met kleiner spelings vereis hoër druk as vorms met groter spelings. Produkte met hoë vereistes vir voorkomsprestasie en gladheid vereis hoër gietdruk tydens giet. Kortom, baie faktore moet in ag geneem word wanneer die gietdruk bepaal word. Oor die algemeen is die SMC-vormdruk tussen 3-7MPa.

(3) Uithardingstyd: Die uithardingstyd van SMC/BMC by die giettemperatuur (ook genoem die houtyd) hou verband met sy eienskappe, uithardingstelsel, giettemperatuur, produkdikte en kleur en ander faktore. Die uithardingstyd word gewoonlik as 40s/mm bereken. Vir produkte dikker as 3 mm, dink sommige mense dat vir elke 4 mm toename, die uithardingstyd met 1 minuut sal toeneem.

5. Giet produksie proses beheer

(1) Prosesbeheer

Die viskositeit (konsekwentheid) van SMC moet altyd konsekwent bly tydens pers; nadat die draerfilm van SMC verwyder is, kan dit nie vir 'n lang tyd gelaat word nie. Dit moet onmiddellik gedruk word nadat die film verwyder is en moet nie aan die lug blootgestel word nie om oormatige vervlugtiging van stireen te voorkom; hou SMC Die voervorm en voerposisie van die vel in die vorm moet konsekwent wees; hou die temperatuur van die vorm op verskillende posisies uniform en konstant, en moet gereeld nagegaan word. Hou die giettemperatuur en gietdruk konstant tydens die gietproses en kontroleer dit gereeld.

(2) Produktoetsing

Produkte moet vir die volgende aspekte getoets word:

Voorkomsinspeksie: soos glans, platheid, kolle, kleur, vloeilyne, krake, ens.;

Meganiese eienskaptoetsing: buigsterkte, treksterkte, elastiese modulus, ens., prestasietoetsing van die hele produk; ander eienskappe: elektriese weerstand, media korrosie weerstand.